工業中存在大量低溫余熱難以利用

1、石化加熱爐

目前石化加熱爐排煙溫度普遍在140攝氏度，其主要原因是煙氣當中的硫和水在低溫段產生低溫露點腐蝕。傳統余熱回收技術難以抵抗這種煙氣腐蝕，造成熱量無法回收能源浪費。

以360萬噸/年柴油加氫裂化裝置為例，煙氣量為m=146124kg/h，煙氣出加熱爐對流室溫度溫度為310℃，排煙溫度為140℃，與排煙溫度80℃相比，年浪費能源21907mw,折算標煤2694噸。

2、回轉窯

建材行業的回轉窯的窯體由于筒體一直處于運動狀態，表面沒有任何保溫措施，筒體與周圍環境進行輻射、對流換熱，損失大量的熱量且當前技術難以利用。

日產5000噸回轉窯長度L=74m，直徑D=4.8m，筒體溫度T=250-400℃，筒體散熱量Q=8MW，全年總散熱能量折算成標煤8268噸/年。

3、脫硫塔

目前電力/鋼鐵等企業的脫硫塔前煙氣由于煙氣的含濕量較大，煙氣中含有一定量的氯離子（Cl-）、硫氧化物（SOx）的腐蝕問題導致進入脫硫塔前溫度一般為120-150℃，傳統金屬余熱回收設備難以深度余熱利用造成大量能量浪費。

煙氣量1379165Nm3/h的脫硫塔前煙氣溫度130℃，煙氣降溫至80℃，蘊含的煙氣余熱Q=26MW，全年總能量折算成標煤26870噸/年。

低溫余熱取熱技術

1.石墨烯防腐換熱技術

該技術實現了從低溫腐蝕煙氣（介質）中取熱并保持高效傳熱的技術，可以耐受氫氟酸、硫酸、硝酸等多種強腐蝕介質的腐蝕，并且傳熱效率等同于金屬元件。

技術特點：

同時可以耐受有機溶劑和堿性溶液的腐蝕；

優良的耐溫性能，最高工作溫度可達260℃；

可設計成圓形或者橢圓形傳熱元件；

2.動態回轉窯取熱技術

該技術實現了從連續回轉運動的窯體表面高效取熱的技術，解決了傳統輻射烘烤式的低效率取熱模式難題。

技術特點：

實現高品質取熱，可將冷側介質加熱到120℃以上；

迷宮式密封結構，保證蓄熱體的有效續存防止泄露；

分段設計制造，連續高效靈活取熱；

3.粉體流換熱技術

該技術實現了從固體顆粒物類介質中取熱/換熱的技術，可以實現化肥、玻璃纖維、面粉、水泥粉末等固體流體的取熱。

技術特點：

立式布置，蓄熱體在重力作用下緩慢通過板間通道，形成逆流換熱，傳熱效率高；

板間距可調，不同級別的顆粒物設計不同流動能力的通道，保證物料流動順暢；

顆粒物側直通道結構，避免固體流體的阻塞；

4.泥漿/煤漿/渣水取熱技術

該技術實現了從含有高顆粒物雜質的流體中取熱的技術，最高含固量可以高達50%以上。

技術特點：

具有換熱效率高，換熱溫差小，占地面積小，耐磨、耐腐蝕、不結垢的特點；

板間距大，范圍可實現16-30mm，不易堵塞，并有效降低阻力降；

自主研發的S型支撐結構，在提高設備強度的基礎上增強了流體擾動，提高了換熱效率；

余熱回收應用技術

（一）同級利用

1.石化加熱爐煙氣余熱直接利用技術

采用石墨烯防腐合金管材料取熱技術設計組合式空氣預熱器，在空氣預熱器低溫段采用石墨烯防腐合金管解決低溫露點腐蝕問題，可以成功將排煙溫度降低到80℃，使石化加熱爐熱效率達95%以上。

2.余熱加熱凝結水或供暖

在脫硫塔前設置一個低溫煙氣取熱器用以回收煙氣余熱，降低進脫硫塔前煙氣溫度。煙氣從130℃降溫至70℃，釋放的熱量來預熱凝結水，節約除氧氣所需蒸汽或將余熱直接供暖進而達到節能目的。

（二）升級利用

余熱制冷

煙氣通過低溫煙氣取熱器從130℃降溫至70℃，將熱量傳遞給水，可將水從70℃升溫至110℃。夏季將熱水作為溴化鋰機組的驅動熱源，制取7℃冷凍水，實現制冷加以利用達到節能目的。

余熱發電

原理：

脫硫塔前煙氣通過低溫煙氣取熱器，將熱量傳遞給水，熱水可以作為ORC（有機朗肯循環）余熱發電的熱源。水在換熱器中加熱有機工質，產生有機工質蒸汽推動透平機作功，帶動發電機發電。